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　　本专利针对传统压铸工艺中金属液填充时空气混入导致铸件内部气孔、机械性能差的问题，提出在浇注前向压射室充氧的改进方法。通过工业氧气置换压射室及型腔内气体，减少金属液凝固时的气孔形成，从而提升铸件硬度、机械性能及高温加工性能，实现高效优质生产。

　　压铸，即“高压力铸造”的简称，其实质是在高压作用下使液态或半液态金属以较高的速度填充压铸模具的型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。具有生产效率高，铸件尺寸精度高，表面质量好等优点，大多数压铸合金都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。

　　压压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的，压铸工艺已经在铸造领域广泛应用。

　　在传统压铸工艺的基础上诞生了几种改进型的工艺，包括减少铸造缺陷排除气孔的无孔压铸工艺。主要用于加工锌，可以减少废弃物增加成品率的直接注射工艺

　　在卧式冷室压铸过程中，由于型腔和压射室内均有空气，金属液浇入后，压射冲头在压射金属液进入型腔后，空气中的存在的小部分氧气会与金属液发生反应形成金属氧化物，其余不能与金属液发生反应的气体在压力的作用下混入金属液，当金属液凝固成型后，剩余的气体在铸件内部形成气孔，导致压铸成品内部疏松，且难以进行高温加工。

　　本发明为了克服现有技术的不足，提供一种生产方法规范、机械性能好、工作效率高的压铸成型工艺方法。

　　为实现上述目的，本发明的技术方案是：一种压铸成型工艺方法，包括如下步骤：

　　4、冲头压射：控制压射冲头往压射室挤压，将压射室内的金属液经浇道填充至压铸型腔中；

　　5、金属液凝固：金属液完全填充在压铸型腔后，压射冲头保持一定的压力，直至金属液冷却凝固；

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　　本发明通过在浇注金属液工序之前增设了充氧工序，即将工业氧气充入压射室，将在压射室和型腔内的气体排出，减少了压射室内的含气量，从而减少或消除压铸成品内部的气孔，有效提高压铸成品的硬度和机械性能，且压铸成品能够在高温下加工，具有良好的加热拉伸性能。有效提高了产品机械性能好、工作效率高。

　　4、冲头压射：控制压射冲头往压射室挤压，将压射室内的金属液经浇道填充至压铸型腔中；

　　5、金属液凝固：金属液完全填充在压铸型腔后，压射冲头保持一定的压力，直至金属液冷却凝固；

　　本发明公开了一种压铸成型工艺方法，其特征在于：包括如下步骤：合模：控制模具合闭形成压铸型腔及浇道；充氧工序，使用工业氧气筒将工业氧气充入压射室；浇注金属液：将金属液浇入压射室；冲头压射：控制压射冲头往压射室挤压，将压射室内的金属液经浇道填充至压铸型腔中；金属液凝固：金属液完全填充在压铸型腔后，压射冲头保持一定的压力，直至金属液冷却凝固；开模取件：金属液凝固后，控制模具打开，压射冲头复位，取出压铸件。本发明通过在浇注金属液工序之前增设了充氧工序，从而减少或消除压铸成品内部的气孔，有效提高压铸成品的硬度和机械性能，且压铸成品能够在高温下加工，具有良好的加热拉伸性能。有效提高了产品机械性能好、工作效率高。

　　现有氧气瓶支架固定不稳易损伤瓶体，本方案通过搂抱稳定机构实现夹持固定，采用丝杆调节组件和延伸座咬合结构，提升夹持稳定性与高度调节性，有效解决晃动问题。 ...

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