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　　铝合金压铸是以铝合金为原料，通过高压铸造工艺生产精密金属零件的技术，具有成品精度高、材料利用率达80%以上、适应复杂薄壁件成型等特点

　　。其产品广泛应用于汽车（占行业应用量的80%）、电子、家电及通讯领域，并扩展至航空、船舶等高要求场景

　　。小米泰坦合金2.0实现了100%再生铝技术在汽车一体压铸上的量产应用

　　该技术起源于19世纪初，1822年威廉姆·乔奇发明铅字铸造机，1840年代斯图吉斯研制首台手动活塞式压铸机。1885年默根瑟勒改进为印字压铸机，1905年多勒开发工业压铸机实现锌、锡、铜合金件量产。20世纪初瓦格纳设计鹅颈式气压压铸机推动铝合金压铸普及，表面处理技术同步发展，涵盖

　　。21世纪新能源汽车驱动行业革新，一体化压铸技术使零件数量减少90%以上

　　压铸的发展史众说纷纭，根据有关文章的记载，最初出现的是压铸铅。在1822年，威廉姆·乔奇（Willam Church）就制造了一台日产1.2~2万的铅字的铸造机。而在二十几年后，斯图吉斯（J.J.Sturgiss）设计并造成了第一台手动活塞式

　　，并在美国获得了专利。1885年，默根瑟勒研究了以前的专利，发明了印字

　　广泛的用于工业生产还只是上世纪初。1905年多勒（H．H．Doehler）研制成功用于工业生产的压铸机、压铸锌、锡、

　　通过采用SEM, XRD、电位一时间曲线、膜重变化等方法详细研究了促进剂、

　　具有水溶性好、用量低、快速成膜的特点，是铝材磷化的有效促进剂。氟化物可促进成膜，增加膜重，细化

　　均匀、致密并可以改善磷化膜外观；Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差，随着Zn2+浓度增加，膜重增加；PO4含量对磷化膜重影响较大，提高PO4。含量使磷化膜重增加。

　　进行了碱性抛光溶液体系的研究，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光效果的影响，成功获得了抛光效果很好的碱性溶液体系，并首次得到了能降低操作温度、延长溶液使用寿命、同时还能改善抛光效果的添加剂。实验结果表明:在

　　可以达到90%，但由于实验还存在不稳定因素，有待进一步研究。探索了采用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性，结果表明：采用脉冲电解抛光法可以达到直流恒压电解抛光的整平效果，但其整平速度较慢。

　　确定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技术，该技术要实现NOx的零排放且克服以往类似技术存在的质量缺陷。新技术的关键是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物来替代硝酸。为此首先需要对铝的三酸化学抛光过程进行分析，尤其要重点研究硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的主要作用是抑制点腐蚀，提高抛光亮度。结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光试验，认为在磷酸一硫酸中添加的特殊物质应能够抑制

　　复合转 化膜的工艺、性能、形貌、成分和结构，初步探讨了膜层的成膜过程和机理。 工艺研究结果表明，在Na_2WO_4

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　　体系中，控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/l， 络合成膜剂浓度为1.5～3.0g/l，Na_2WO_4浓度为0.5～0.8g/l，峰值

　　为6～12A/dm~2， 弱搅拌，可以获得完整均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层。该膜层厚度为 5～10μm，

　　为300～540HV，耐蚀性优异。该中性体系对铝合金有较好的适应性， 防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜。

　　将自研的“小米泰坦合金2.0”再生铝合金材料应用于汽车一体压铸后地板，该材料使用100%再生铝，并实现了量产应用